Среди приоритетных направлений Соломбальского машиностроительного завода – литейное производство
В минувшем году Соломбальский машиностроительный завод (СМЗ) отметил 85-летие. В годы войны завод работал на военную промышленность – выпускались минометы, мины и многое другое. Долгое время основным его профилем было изготовление лесной техники. За многолетнюю историю предприятие претерпевало модернизацию, менялись задачи и приоритеты.
В 2005 году Соломбальский машиностроительный завод вошел в состав холдинговой компании «Подъемные машины», расширив свою дилерскую сеть. С 2015 года предприятие стало частью австрийской компании «Палфингер», что позволяет заводу развиваться. В настоящее время на СМЗ работает порядка 250 сотрудников.
На заводе на сегодняшний день основной упор делается на литейное производство, выпуск литых деталей, в том числе для предприятия «Подъемные машины» и группы компаний «Палфингер», которые расположены в России.
– Составлен инвестиционный план до 2020 года, по которому происходит техническое перевооружение литейного производства. Первый этап техперевооружения прошел в 2014 году, тогда мы еще не входили в «Палфингер», но задумывались о качестве литья, об увеличении объемов выпуска. Сейчас начат второй этап, предполагающий очень большие вложения, ведется разработка проектной документации, закупка оборудования, – говорит главный инженер ООО «Соломбальский машиностроительный завод» Сергей Бровин.
Литейный цех впечатляет. Три года назад здесь был сделан ремонт, земляные полы стали наливными, ручной труд исключен (в частности, смесеприготовление, формовка), работа стала автоматизированной. Установлен формовочный смеситель, который по заданной программе подает из бункера сухой песок, смолу и отвердитель, шнек все это перемешивает, и получается готовая формовочная смесь. Сегодня в литейном цехе работает 23 человека.
Сам процесс отливки деталей довольно интересен. Заранее изготавливается деревянная модель. Модель располагается на вибростоле, который также появился на СМЗ сравнительно недавно, сверху на нее ставится «опока» (металлический ящик), который заполняется готовой формовочной смесью, уплотняется, а через некоторое время полуформа детали затвердевает. Таких полуформ для одной детали делается две–три. Позже одна накрывается другой и наступает время самого зрелищного процесса, происходящего на литейном участке: включается в работу сталеплавильная печь. В нее загружается до двух тонн металлолома (шихты) и других составляющих сплава – все по нормам, химсостав тщательно проверяется в процессе плавки. В течение ночи, шумя и источая жар, печь плавит сталь, затем жидкий металл из нее попадает в ковш, из которого незамедлительно разливается по формам. Выбросы загрязняющих веществ во время работы печи исключены, так как установлен фильтр. Вопросам экологии на заводе уделяется особое внимание.
Утром на смену заступают специалисты, которые выбивают отлитые детали из форм, пока это делается вручную, довольно тяжелый труд. Но вскоре и на этом этапе человека заменит автоматика. В начале февраля 2017 года будет запущена система регенерации отработанной формовочной смеси, которая позволит восстанавливать до 80 процентов формовочных отходов, пускать их в производство снова.
Литая деталь проходит несколько стадий обработки: обрезку «прибыли и литниковой системы», обжиг в печи, очистку с помощью дроби, обрубку и зачистку неровностей.
– Печь отжига работает на дизельном топливе, но на данный момент заключен договор на поставку электрической камерной печи отжига с выдвижным подом. Можно будет автоматизировать процесс, – поделился планами Сергей Бровин.
После приемки отделом контроля качества изделия поступают на обработку в механический цех, куда мы и направились в сопровождении главного инженера, а по пути он рассказал, что на сегодняшний день основные задачи СМЗ – выпуск и обработка литых деталей. Для компании «Подъемные машины» изготавливаются узлы и комплектующие для гидроманипуляторов. Что касается лесной техники, собирается лишь единичное количество автолесовозов – один-два в месяц.
Механических цехов на СМЗ два. В одном из них происходит токарная обработка мелких деталей. Во втором обработка литья. С 2007 года в цеха начали закупать оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ) – токарные, фрезерные обрабатывающие центры. В цехе уже редкость раритетные станки, за которыми раньше стояли высококвалифицированные рабочие (токари, фрезеровщики) и делали все вручную. Сейчас задача оператора центра с ЧПУ – наладка оборудования, выбор программы, под его контролем 4-5 станков. Люди работают в две смены. В цехе трудятся не только мужчины, но и девушки.
– Я обучалась всему на месте, сдала экзамены и задержалась здесь на два с половиной года. Тут интересно – постоянное движение, все новое. Сейчас я слесарь-сверловщица, учусь на фрезеровщицу, – поделилась оператор горизонтально-фрезерного станка Елена Харева.
На заготовительном участке металлопрокат, например круги, швеллеры, листы, нарезаются на заготовки. Для этого применяется ленточно-пильный станок, на котором оператор задает нужные параметры. Есть оборудование для рубки листового металла, для фигурной резки используются станки газовой и плазменной резки. Есть оборудование, на котором гнут металл, фрезеруют фаски перед сваркой и многое другое.
В сварочно-сборочном цехе, куда мы направились напоследок, производится, соответственно, сварка и сборка деталей, их дальнейшая обработка. Для сварки задействованы сварочные роботы. Нам удалось увидеть процесс изготовления захватов для гидроманипуляторов. Тут же в цехе происходит и обработка литых деталей на токарно-обрабатывающих и расточных центрах с ЧПУ. Кстати, отходы от работы станков – горы разноцветной стружки разного диаметра – мечта современного дизайнера.
Заводская лаборатория оснащена эмиссионным спектрометром для контроля химсостава сталей и сплавов, универсальными машинами для испытания конструкционных материалов (разрывная машина, копер), оборудованием для проверки физико-механических свойств материалов при температурах до –40 градусов, приборами для проверки механических свойств формовочной смеси и другим оборудованием. Это позволяет вести контроль на всех стадиях выпуска продукции.